Primero, la máquina de moldeo por inyección tiene dos componentes básicos:
Dispositivo de inyección y dispositivo de cierre de molde para fundir y alimentar plástico al molde.
La función del dispositivo de cierre del molde es la siguiente: 1. El molde se cierra bajo la condición de soportar la presión de inyección; 2. Saque el producto del dispositivo de inyección y derrita el plástico antes de inyectarlo en el molde, y luego controle la presión y la velocidad para inyectar el fundido en el molde.
Actualmente se utilizan dos tipos de dispositivos de inyección: preplastificador de tornillo o dispositivo de dos etapas y tornillo alternativo.
El preplastificador de tornillo utiliza un tornillo de preplastificado (primera etapa) para inyectar plástico fundido en la varilla de inyección (segunda etapa). El preplastificador de tornillo tiene las ventajas de una calidad de fusión constante, alta presión y velocidad, y un control de inyección preciso (utilizando dispositivos de empuje mecánico en ambos extremos de la carrera del pistón). Estas ventajas son necesarias para productos transparentes de paredes delgadas y altas tasas de producción. Las desventajas incluyen un tiempo de residencia desigual (que resulta en la degradación del material), mayores costos de equipo y costos de mantenimiento.
El dispositivo de inyección de tornillo alternativo más comúnmente utilizado no requiere un émbolo para derretir e inyectar plástico.
En segundo lugar, extrusión soplado
El moldeo por extrusión-soplado es un método para fabricar piezas termoplásticas huecas. Los objetos de moldeo por soplado ampliamente fabricados incluyen botellas, barriles, latas, cajas y todos los contenedores para envasar alimentos, bebidas, cosméticos, medicamentos y artículos de uso diario. Los grandes contenedores moldeados por soplado se utilizan generalmente para envasar productos químicos, lubricantes y materiales a granel. Otros productos moldeados por soplado incluyen bolas, fuelles y juguetes. Para la industria del automóvil, el tanque de combustible, el amortiguador del automóvil, el respaldo del asiento, el soporte central, el reposabrazos y las cubiertas del reposacabezas están moldeados por soplado. Para la fabricación de maquinaria y muebles, las piezas moldeadas por soplado incluyen conchas, marcos de puertas, marcos, frascos de cerámica o cajas con la cara abierta.
Iii polímeros
El material plástico más común para el moldeo por soplado es el polietileno de alta densidad, que generalmente se usa en la mayoría de la leche. Otras poliolefinas también se procesan a menudo mediante moldeo por soplado. Dependiendo de la aplicación, también se pueden usar polímeros de estireno, cloruro de polivinilo, poliéster, poliuretano, policarbonato y otros termoplásticos para el moldeo por soplado.
Recientemente, los plásticos de ingeniería han sido ampliamente aceptados en la industria del automóvil. La selección del material se basa en la resistencia mecánica, la resistencia a la intemperie, las propiedades eléctricas, las propiedades ópticas y otras propiedades.
IV. Tecnología
En la actualidad, 3/4 de los productos moldeados por soplado procesados por moldeo por inyección de moldes de plástico se fabrican por moldeo por extrusión por soplado. El proceso de extrusión consiste en forzar al material a pasar a través de un agujero o morir para producir un producto.
El proceso de moldeo por extrusión-soplado consta de cuatro pasos:
1. Embrión de plástico (extrusión de tubo de plástico hueco);
2. Cierre el molde de aleta en el molde en blanco, sujete el molde y corte el molde en blanco;
3. Soplar el molde a la pared fría de la cavidad del molde, ajustar la abertura y mantener una cierta presión durante el enfriamiento, abrir el molde y anotar las partes sopladas;
4. Recorte el flash para obtener el producto terminado.
Cinco, mezcla de polímeros
La mezcla de polímeros se define como un proceso de actualización de polímeros o sistemas de polímeros mediante fusión por fusión.
El proceso de mezcla abarca desde la adición de un aditivo único hasta el tratamiento de múltiples aditivos, aleaciones de polímeros y mezclas reactivas. Se estima que un tercio de la producción de polímeros en los Estados Unidos tiene que pasar por la mezcla. Los ingredientes mezclados se pueden personalizar de acuerdo con los requisitos de rendimiento de la aplicación final. Los productos mixtos tienen propiedades mixtas, como alto brillo y excelente resistencia al impacto, o moldeabilidad de precisión y buena rigidez.
El polímero mezclado generalmente se granula para su posterior procesamiento. Sin embargo, la industria está cada vez más interesada en combinar la mezcla con el siguiente proceso, como la extrusión de perfil, para evitar recalentar el polímero.
VI. Mezcla
Las personas usan varios tipos de equipos de mezcla de fundición, desde molinos de rodillos y mezcladoras por lotes hasta extrusoras de tornillo único y tornillo doble. La mezcla continua (extrusora) es el equipo más utilizado porque puede proporcionar productos de calidad constante y reducir los costos operativos.
Hay dos tipos mixtos:
1. La mezcla distribuida se puede distribuir uniformemente sin adoptar un alto esfuerzo cortante en el lote de nuevo matrimonio. Este tipo de mezcla se llama mezcla extensional o mezcla laminar.
2. La mezcla dispersa también se llama mezcla fuerte, en la cual se aplica un alto esfuerzo cortante para romper los sólidos cohesivos. Por ejemplo, cuando la masa aditiva se rompe, el tamaño real de las partículas se vuelve más pequeño. Las operaciones de mezcla a menudo requieren dos tipos de mezcla en un proceso.
Siete, moldeo rotacional
El moldeo rotacional, también conocido como moldeo rotacional, es un método de procesamiento para fabricar productos huecos sin costura de varios tamaños y formas. Tradicionalmente, se aplica principalmente a materiales termoplásticos. En los últimos años, el moldeo rotacional de materiales termoendurecibles como el polietileno reticulable también se ha desarrollado rápidamente. Dado que el moldeo rotacional no requiere mayor presión de inyección, mayor velocidad de corte o medidor compuesto preciso. Como resultado, el moldeo y las máquinas son relativamente baratos y tienen una larga vida útil. Sus principales ventajas son: alto rendimiento / precio de la máquina; Las partes complejas no necesitan ser ensambladas después de la formación. Se pueden formar múltiples productos y múltiples colores al mismo tiempo. El costo del molde es menor; El color y los materiales son fáciles de cambiar; Menos pérdida de chatarra. .
El proceso de procesamiento básico es muy simple. El polímero en polvo o líquido se coloca en un molde, se calienta mientras gira alrededor de dos ejes verticales y luego se enfría. Al comienzo de la etapa de calentamiento, si se usa material en polvo, la superficie del molde se forma en una capa porosa, y luego se derrite gradualmente junto con el proceso de circulación para formar una capa homogénea con un espesor uniforme. Si se usa material líquido, fluye y se recubre primero en la superficie del molde, y cuando se alcanza el punto de gel, el flujo se detiene por completo. Luego, el molde se transfiere al área de enfriamiento, se enfría por ventilación forzada o rocío de agua, y luego se coloca en el área de trabajo, donde se abre el molde, se quitan las partes terminadas y luego se lleva a cabo el siguiente ciclo.
