Molde de inyecciónes una pieza que dota al plástico de forma y tamaño durante el moldeo. Aunque la estructura del molde puede cambiar constantemente debido a la variedad y rendimiento de los plásticos, la forma y estructura de los productos plásticos y el tipo de máquina de inyección, la estructura básica es la misma.
El molde se compone principalmente de sistema de compuerta, piezas formadoras y piezas estructurales. Entre ellos, el sistema de compuerta y las piezas de moldeo son las piezas en contacto directo con los plásticos, y cambian con los plásticos y productos, que son los más complejos, más variados y requieren la mayor suavidad y precisión de procesamiento.
El sistema de compuerta se refiere a la parte del corredor antes de que el plástico ingrese a la cavidad desde la boquilla, incluido el corredor principal, la cavidad de material frío, el corredor y la compuerta, etc.Las piezas moldeadas se refieren a todo tipo de piezas que constituyen la forma de los productos, incluyendo molde móvil, molde fijo y cavidad, núcleo, varilla de moldeo y puerto de escape, etc. En la figura se muestra una estructura de molde típica.
Avenida Mainstream
Es un pasaje en el molde que conecta la boquilla de la máquina de inyección al corredor o cavidad. La parte superior del canal principal es cóncava para acoplarse con la boquilla. El diámetro de entrada del canal principal debe ser un poco mayor que el diámetro de la boquilla (0,8 mm) para evitar derrames y evitar que los dos se bloqueen debido a una conexión incorrecta. El diámetro de la entrada depende del tamaño del producto y generalmente es de 4-8 mm. El diámetro del canal principal debe expandirse hacia adentro en un ángulo de 3 a 5, para facilitar el desmoldeo de los canales.
babosa fría bien
Es una cavidad al final del corredor principal, que se utiliza para recoger el material frío producido entre dos inyecciones en el extremo de la boquilla, para evitar el bloqueo del corredor o compuerta. Una vez que el material frío se mezcla en la cavidad, la tensión interna se producirá fácilmente en el producto fabricado. La cavidad del material frío tiene un diámetro de aproximadamente 8 10 mm y una profundidad de 6 mm. Con el fin de facilitar el desmoldeo, su fondo a menudo se soporta mediante varilla de desmoldeo. La parte superior de la varilla de desmoldeo debe diseñarse en forma de gancho en zigzag o una ranura hundida, de modo que el corredor principal pueda extraerse suavemente durante el desmoldeo.
subcanal
Es el canal que conecta el corredor principal y cada cavidad en la matriz de múltiples ranuras. Para llenar cada cavidad con material fundido a la misma velocidad, la distribución de los canales en el molde debe ser simétrica y equidistante. La forma y el tamaño de la sección transversal del canal influyen en el flujo de la masa fundida de plástico, el desmoldeo de los productos y la dificultad de fabricación del molde.
Si el caudal es igual, la resistencia del canal de flujo con sección transversal circular es la más pequeña. Sin embargo, la superficie específica del canal cilíndrico es pequeña, lo que es desfavorable para el enfriamiento de la derivación. Además, la derivación debe colocarse en las dos mitades del molde, lo que requiere mucho trabajo y es fácil de alinear.
Por lo tanto, a menudo se utilizan canales de derivación de sección transversal trapezoidal o semicircular, que se colocan en la mitad del molde con varilla de desmoldeo. La superficie del corredor debe pulirse para reducir la resistencia al flujo y proporcionar una velocidad de llenado del molde más rápida. El tamaño del corredor depende de la variedad de plástico, el tamaño y el grosor del producto. Para la mayoría de los termoplásticos, el ancho de la sección transversal de la derivación no es más de 8 m, que puede ser tan grande como 10-12 my tan pequeño como 2-3 m. Con la premisa de satisfacer las necesidades, el área de la sección transversal debe reducirse en la medida de lo posible, para no aumentar el shunt y prolongar el tiempo de enfriamiento.
portón
Es un canal que conecta el corredor principal (o derivación) con la cavidad. El área de la sección transversal del canal puede ser igual a la del canal principal (o canal de derivación), pero generalmente se reduce. Por lo tanto, es el área de sección transversal más pequeña de todo el sistema de canales de flujo. La forma y el tamaño de la puerta tienen una gran influencia en la calidad del producto.
Las funciones de la puerta son las siguientes: a, para controlar la velocidad del flujo; b, para evitar el reflujo debido a la solidificación prematura del material fundido en esta parte durante la inyección; c, para hacer que el material fundido que pasa sufra un fuerte cizallamiento y eleve la temperatura, reduciendo así la viscosidad aparente y mejorando la fluidez; d, para facilitar la separación de productos del sistema de canal. El diseño de la forma, el tamaño y la posición de la puerta depende de las propiedades de los plásticos, el tamaño y la estructura de los productos.
En general, la forma de la sección transversal de la puerta es rectangular o circular, y el área de la sección transversal debe ser pequeña y la longitud debe ser corta, lo que no solo se basa en los efectos mencionados anteriormente, sino también porque es fácil de la puerta pequeña se agranda, pero es difícil que la puerta grande se encoja. Generalmente, la posición de la puerta debe seleccionarse en el lugar más grueso sin afectar la apariencia del producto. El diseño del tamaño de la puerta debe considerar las propiedades del plástico fundido.
Cavidad
Es el espacio para moldear productos plásticos en el molde. Los componentes utilizados para formar cavidades se denominan colectivamente piezas de moldeo. Cada pieza moldeada a menudo tiene un nombre especial. Las piezas moldeadas que componen la forma de los productos se denominan matrices hembra (también llamadas matrices femeninas), y las que forman las formas internas de los productos (como orificios y ranuras) se denominan núcleos o matrices macho (también llamadas matrices masculinas). .
Al diseñar piezas moldeadas, la estructura general de la cavidad debe determinarse de acuerdo con las propiedades de los plásticos, las formas geométricas de los productos, las tolerancias dimensionales y los requisitos de aplicación. En segundo lugar, de acuerdo con la estructura determinada, se selecciona la posición de la superficie de partición, la puerta y el método de ventilación y desmoldeo. Finalmente, diseñe cada pieza según el tamaño del producto controlado y determine el modo de combinación entre cada pieza. El plástico fundido tiene alta presión cuando ingresa a la cavidad, por lo que es necesario seleccionar materiales razonables y verificar la resistencia y rigidez de las piezas moldeadas.
Para asegurar que la superficie de los productos plásticos sea brillante, limpia, hermosa y fácil de desmoldar, la rugosidad Ra> 0,32 um de la superficie en contacto con el plástico debe ser resistente a la corrosión. Generalmente, la dureza de las piezas moldeadas se mejora mediante un tratamiento térmico y se selecciona acero resistente a la corrosión.
puerto de escape
Es una salida de gas en forma de ranura abierta en el molde, que se utiliza para descargar el gas original y el gas traído por la masa fundida. Cuando la masa fundida se inyecta en la cavidad del molde, el aire almacenado originalmente en la cavidad del molde y el gas traído por la masa fundida deben descargarse del molde a través del puerto de escape al final del flujo de material; de lo contrario, el producto tienen poros, soldadura deficiente, llenado de molde insatisfactorio e incluso el aire acumulado quemará el producto debido a la alta temperatura causada por la compresión.
En circunstancias normales, el orificio de ventilación puede ubicarse al final del flujo de masa fundida en la cavidad del molde o en la superficie de separación del molde. Este último es una ranura poco profunda con una profundidad de 0．03-0．2 mm y un ancho de 1．5-6 mm. Durante la inyección, no se filtrará mucha masa fundida por el orificio de ventilación, porque la masa fundida se enfriará y solidificará allí y bloqueará el paso. La posición de apertura del puerto de escape no debe mirar hacia el operador, para evitar que la pulverización accidental de material fundido dañe a las personas.
Además, el espacio de ajuste entre la varilla de expulsión y el orificio del expulsor, y el espacio de ajuste entre el bloque de expulsión y la placa de extracción y el núcleo también se pueden utilizar para extraer el aire.
partes estructurales
Se refiere a todo tipo de piezas que constituyen la estructura del molde, incluidas las piezas de guiado, desmoldeo, extracción del núcleo y separación. Tales como placas de sujeción delanteras y traseras, plantillas de hebillas delanteras y traseras, placas de apoyo, columnas de presión, columnas de guía, placas de pelado, varillas de pelado y varillas de retorno, etc.
Dispositivo de calentamiento o enfriamiento
Este es un dispositivo para solidificar y dar forma a materiales fundidos en el molde. Para los termoplásticos, generalmente es el canal del medio de enfriamiento en los moldes positivo y negativo, y el propósito de enfriamiento se logra mediante el flujo circulante del medio de enfriamiento. El medio de enfriamiento introducido varía según el tipo de plástico y la estructura del producto, incluyendo agua fría, agua caliente, aceite caliente y vapor. La clave es un enfriamiento uniforme y eficiente. El enfriamiento desigual afectará directamente la calidad y el tamaño de los productos. La disposición de los canales de enfriamiento y la selección del medio de enfriamiento deben considerarse de acuerdo con las propiedades térmicas (incluida la cristalización) de la masa fundida, la forma del producto y la estructura del molde.
Introducción y composición del molde de inyección.
Los productos plásticos generalmente se producen en lotes o en grandes cantidades, por lo que se requiere que el molde sea de alta eficiencia y alta calidad cuando se use, con poco o ningún procesamiento después del moldeo, por lo que el diseño del molde debe considerar:
1. Determine la superficie de separación y la posición de la puerta de acuerdo con el rendimiento del servicio y el rendimiento del moldeado de las piezas de plástico.
2. Teniendo en cuenta la capacidad de fabricación en la ingeniería de fabricación de moldes, el esquema de diseño se determina de acuerdo con el estado del equipo y la resistencia técnica, para garantizar que el molde sea fácil de procesar desde el todo hasta las partes y fácil para garantizar la precisión dimensional.
3. Teniendo en cuenta la productividad de la inyección, aumente los tiempos de inyección por unidad de tiempo y acorte el ciclo de moldeo.
4. Muestre el tamaño, agujero, columna, estructuras convexas y cóncavas con requisitos de precisión en el molde, es decir, las piezas de plástico no serán procesadas o procesadas menos después del moldeado.
5. La estructura del troquel es simple y aplicable, estable y confiable, con ciclo corto y bajo costo, lo cual es conveniente para el montaje, mantenimiento y reemplazo de piezas de desgaste.
6. Selección y tratamiento de materiales de matrices.
7. Producción estandarizada de matrices: intente seleccionar piezas estándar como marco de matriz estándar, pasador de expulsión común, piezas de guía, casquillo del bebedero y anillo de posicionamiento.
Composición básica del molde de inyección.
1. sistema de compuerta: el canal a través del cual los materiales fundidos fluyen hacia la cavidad desde la boquilla de la máquina de inyección, incluido el corredor principal, corredor de rama, compuerta, pozo frío, varilla de tracción, etc.
2. Piezas moldeadas: piezas de piezas plásticas moldeadas, como núcleos, cavidades y otras piezas auxiliares.
3. Sistema de control de temperatura: se utiliza para ajustar la temperatura del molde.
4. Sistema de expulsión de piezas de plástico: incluye mecanismo de separación lateral, mecanismo de expulsión secundario, primer mecanismo de reinicio y varios mecanismos de separación secuencial a distancia, etc.
5. Pieza de instalación: la pieza que instala de forma fiable el cuerpo del molde en la máquina de inyección.
6. Sistema de conexión: Un sistema de conexión que integra todos los miembros estructurales en un todo.
7. Sistema de guía: para garantizar la precisión del movimiento de varios miembros estructurales, como postes de guía y toboganes de guía.
