Termoendurecibleinyección de plásticoutiliza un tornillo o un émbolo para reducir la viscosidad del polímero a través de un barril calentado (120-260 o f), y luego inyectarlo en un molde calentado (300-450 o f). Una vez que el material está lleno del molde, se mantiene la presión. En este momento, se genera la reticulación química, lo que hace que el polímero sea duro. Los productos duros (es decir, solidificados) se pueden expulsar del molde cuando está caliente, y no se pueden remodelar ni volver a fundir.
El equipo de moldeo por inyección tiene un dispositivo de cierre de conducción hidráulica para cerrar el molde y un dispositivo de inyección para transportar materiales. La mayoría de los plásticos termoestables se utilizan en forma granular o de hoja, que se pueden introducir en el dispositivo de inyección de tornillo por tolva de gravedad. Al procesar todo el compuesto de moldeo de poliéster (BMC), es como una "bola de pan". Un pistón de alimentación se utiliza para presionar el material en la ranura de rosca.
Los polímeros de procesamiento utilizados en este proceso son: plásticos fenólicos, plásticos de moldeo monolítico de poliéster, melamina, resinas epoxi, plásticos de formaldehído de urea, polímeros de éster de vinilo y ftalato dialilo (DAP).
La mayoría de los plásticos termoestables contienen un gran número de rellenos (hasta un 70% en peso) para reducir costos o mejorar su baja contracción, resistencia o propiedades especiales. Los rellenos comunes incluyen fibra de vidrio, fibra mineral, arcilla, fibra de madera y negro de carbono. Estos rellenos pueden ser muy abrasivos y producir alta viscosidad, que debe ser superado por el equipo de procesamiento.
Proceso
Tanto los plásticos termoplásticos como los termoestables reducen la viscosidad cuando se calientan. Sin embargo, la viscosidad de los plásticos termoestables aumenta con el tiempo y la temperatura debido al reticulado químico. El resultado integral de estas acciones es que la viscosidad presenta una curva en forma de U con tiempo y temperatura. Es el propósito del moldeo por inyección termoestable completar la operación de llenado de molde en el área de viscosidad más baja, porque en este momento, la presión necesaria para la formación de material a la forma del molde es la más baja. Esto también ayuda a minimizar el daño de fibra en el polímero.
En el proceso de moldeo por inyección, se utiliza un tornillo para hacer que el material fluya a través del barril calentado, y el barril circula en la chaqueta alrededor del barril con agua o aceite. El tornillo se puede diseñar de acuerdo con diferentes tipos de materiales, ligeramente comprimidos para eliminar materiales de aire y calor para obtener baja viscosidad. La mayoría de los materiales termoestables fluyen bastante bien aquí.
El funcionamiento de la fabricación del material en el molde es detener la rotación del tornillo y empujar el tornillo hacia adelante con alta velocidad por presión hidráulica, de modo que el material de baja viscosidad plastificado se presiona en el molde. Este tipo de flujo rápido requiere llenar la cavidad en 0.5 segundos, y la presión debe alcanzar 193mpa. Una vez que se llena la cavidad de la membrana, el flujo de alta velocidad de los materiales generará más calor para acelerar la reacción química. Una vez que se llena la cavidad, la presión de inyección bajará a 34,5-68,9mpa. La presión de mantenimiento de la presión se mantiene en el material durante 5-10 segundos, luego se libera la presión, y se inicia el siguiente ciclo de plasticización.
Este material se mantiene en un molde caliente hasta que se endurece, y luego se abre el dispositivo de cierre del molde para expulsar el producto. Cuando el producto se acaba de expulsar, se puede retirar ligeramente y un poco suave, y el curado final se puede completar dentro de 1 minuto o 2 minutos después de sacar con el calor retenido dentro del producto. Todo el ciclo de producción de los productos termoestables es de 10-120 segundos, que depende del espesor de los productos y de la categoría de materias primas.
Se han utilizado muchas técnicas diferentes y especializadas para mejorar la calidad y reproducibilidad de los productos. Dado que algunos polímeros termoestables producen gas cuando se calientan, a menudo hay una operación de desgasificación después de que el molde se llena parcialmente. En este paso, el molde se abre ligeramente para dejar que el gas escape, y luego se cierra inmediatamente para inyectar los materiales restantes.
El moldeo por inyección proporciona mayor resistencia, mejor control dimensional y mejora el estado de la superficie (apariencia). Esto se debe al uso de un molde con una cavidad de membrana retráctil y núcleo de membrana. Durante el proceso de inyección, el molde se puede abrir durante 1 / 8-1 / 2 pulgadas, y luego presionar rápidamente, como si el molde se cerrara.
Todo el material de moldeo hecho de fibra de vidrio, relleno y resina insaturada de poliéster se puede equipar con otro equipo especial en la máquina para completar el moldeo por inyección. Un alimentador de pistón está conectado al barril para forzar la alimentación, y luego se puede operar de dos maneras diferentes. El modelo de utilidad se refiere a un tornillo alternativo con la función tradicional de empujar el material hacia adelante, mezcla y calentamiento al mismo tiempo. Esto requiere una válvula de retención al final del tornillo. Evite que el material vuelva a la rosca del tornillo porque la viscosidad del material es muy baja. Otra forma es utilizar émbolo o pistón para presionar el material en la cavidad del molde. El émbolo se utiliza a menudo para el material que contiene más de 22% de peso de fibra de vidrio, porque el daño a la fibra es pequeño y la fuerza es alta.
Otro proceso que se utilizó por primera vez en el moldeo de plástico termoestable es el moldeo por compresión y el moldeo por transferencia. En comparación con ellos, las ventajas y desventajas del moldeo por inyección son las siguientes:
Las ventajas del método de moldeo por inyección son: ciclo de moldeo más rápido (2-3 veces) automatización del proceso; menos cambios en los productos; menores costos de mano de obra; alta capacidad de producción.
Las desventajas del método de moldeo por inyección en comparación con el método de moldeo por compresión son: mayor inversión en equipos y moldes; método de moldeo por compresión puede obtener una mayor resistencia del producto y un mejor acabado superficial.
Las ventajas de la fundición a presión son generalmente entre el moldeo por inyección y el moldeo por compresión.
