1. Selección inadecuada de equipo.
Al utilizar el equipo, la cantidad máxima de inyección demoldeo por inyecciónLa máquina debe ser mayor que el peso total de las piezas de plástico y la boquilla, y el peso total de la máquina de moldeo por inyección no debe exceder el 85% de la cantidad de plastificación.
2. El suministro es insuficiente.
En la actualidad, la forma más utilizada para controlar la alimentación es el método de alimentación de volumen fijo. Si la cantidad de alimentación del rodillo es uniforme con el grano de fruta de la materia prima, y si hay" puenteando" Fenómeno en la parte inferior del puerto de alimentación. Si la temperatura en el puerto de alimentación es demasiado alta, también provocará un blanqueo deficiente. Por lo tanto, es necesario dragar y enfriar el puerto de alimentación.
3. La fluidez del alimento es pobre.
Cuando la fluidez de la materia prima es pobre, los parámetros estructurales del molde son los principales factores que afectan la subinyección. Por lo tanto, es necesario mejorar los defectos de flujo estancado del sistema de compuerta del molde, como establecer razonablemente la posición del canal, expandir el tamaño de la compuerta, la corredera y la compuerta, y usar boquillas más grandes.
Al mismo tiempo, se puede agregar una cantidad adecuada de aditivos a la fórmula de la materia prima para mejorar la fluidez de la resina. Además, también es necesario comprobar si la cantidad de harina cruda reciclada en las materias primas es excesiva y reducir adecuadamente la cantidad de harina cruda reciclada.
4. Lubricante excesivo.
Si la cantidad de lubricante en la fórmula de la materia prima es demasiado y el espacio entre el anillo de retención del tornillo eyector y el cilindro es grande, el material fundido regresará seriamente al cilindro, lo que provocará una alimentación insuficiente y una inyección insuficiente. Por lo tanto, es necesario reducir la cantidad de lubricante y ajustar el espacio entre el cilindro y el tornillo de inyección y el anillo de control para reparar el equipo.
5. Las impurezas del material frío bloquean el canal.
Cuando las impurezas en el material fundido bloquean la boquilla o el material frío bloquean
La boquilla debe doblarse hacia abajo para limpiar o agrandar la cavidad del material frío y la sección transversal del canal.
6. El diseño del sistema de puerta no es razonable.
Cuando el primer examen simulado es multicámara, los defectos de apariencia de las piezas de plástico a menudo son el resultado de un diseño poco razonable del equilibrio de la puerta y el corredor. Al diseñar el sistema de puerta, debemos prestar atención al equilibrio de la puerta. El peso de las piezas de plástico en cada cavidad del molde debe ser proporcional al tamaño de la puerta, de modo que cada cavidad del molde se pueda llenar al mismo tiempo. La puerta debe ubicarse en la pared gruesa, y también se puede adoptar el esquema de diseño de disposición equilibrada del canal de derivación. Si la compuerta o corredor es pequeño, delgado y largo, la pérdida de presión del material fundido a lo largo del proceso de flujo es demasiado grande y el flujo está bloqueado, es fácil producir un llenado deficiente. Por lo tanto, la sección del corredor y el área de la puerta deben agrandarse, y el método de alimentación multipunto se puede adoptar si es necesario.
7. Escape deficiente de moho.
Cuando una gran cantidad de gas residual en el molde debido a un escaso escape es exprimida por el material que fluye, lo que produce una alta presión mayor que la presión de inyección, evitará que el material fundido llene la cavidad, dando como resultado una inyección insuficiente.
En este sentido, conviene comprobar si existe un agujero frío o si su posición es la correcta. Para el molde con una cavidad profunda, debemos agregar una ranura de escape o un orificio de escape en la parte inferior de inyección; En la superficie de cierre del molde, podemos abrir una ranura de escape con una profundidad de 0.02 ~ 0.04 mm y un ancho de 5 ~ 10 mm, y el orificio de escape debe colocarse en la posición de llenado final de la cavidad. Cuando se utilizan materias primas con exceso de humedad y contenido volátil, se producirá una gran cantidad de gas, lo que resultará en un escaso escape del molde. En este momento, las materias primas deben secarse y la materia volátil debe eliminarse.
Además, en la operación del proceso del sistema de moldes, el escaso escape puede mejorarse aumentando la temperatura del molde, reduciendo la velocidad de inyección, reduciendo la asistencia de flujo del sistema de compuerta, reduciendo la fuerza de sujeción, aumentando la holgura del molde y otros auxiliares. medidas.
8. La temperatura del molde es demasiado baja.
Cuando la masa fundida ingrese a la cavidad de baja temperatura, será demasiado rápido para llenar todas las esquinas de la cavidad. Por lo tanto, el molde debe precalentarse a la temperatura requerida por el proceso antes de poner en marcha la máquina. Al encender la máquina, el agua de enfriamiento en el molde debe controlarse adecuadamente. Si la temperatura del molde no aumenta, verifique que el diseño del sistema de enfriamiento del molde sea razonable
9. La temperatura de fusión es demasiado baja.
Generalmente, en el rango adecuado para el moldeo, la temperatura del material y la longitud de llenado están cerca de una proporción positiva, y la fluidez de la masa fundida a baja temperatura disminuye, lo que acorta la longitud de llenado. Cuando la temperatura del material es menor que la temperatura requerida por el proceso, verifique si el alimentador de barril está en buenas condiciones e intente aumentar la temperatura del barril.
Cuando la máquina recién se pone en marcha, la temperatura del cilindro es siempre menor que la indicada por el instrumento del calentador del cilindro. Cabe señalar que después de que el cilindro se calienta a la temperatura del instrumento, la máquina tardará un poco en arrancar. Si es necesaria una inyección a baja temperatura para evitar la descomposición de la masa fundida, el tiempo del ciclo de inyección se puede prolongar adecuadamente para superarlo con la inyección. Para la máquina de moldeo por inyección de tornillo, la temperatura de la sección frontal del barril se puede aumentar adecuadamente.
Fotografía
10 temperatura de la boquilla demasiado baja
En el proceso de inyección, la boquilla está en contacto con el molde, debido a que la temperatura del molde es generalmente más baja que la temperatura de la boquilla, y la diferencia de temperatura es grande, el contacto frecuente entre los dos hará que la temperatura de la boquilla baje, lo que resulta en la derretir la congelación en la boquilla.
Si no hay una cavidad de material frío en la estructura de la matriz, el material frío se solidifica inmediatamente después de entrar en la cavidad, de modo que el material de fusión en caliente detrás del tapón no puede llenar la cavidad. Por lo tanto, la boquilla debe separarse del molde para reducir la influencia de la temperatura del molde sobre la temperatura de la boquilla y mantener la temperatura en la boquilla dentro del rango de requisitos del proceso.
Si la temperatura de la boquilla es muy baja y no puede subir, verifique si el calentador de la boquilla está dañado e intente aumentar la temperatura de la boquilla; de lo contrario, una pérdida de presión excesiva del material que fluye también causará una inyección insuficiente.
11 presión de inyección insuficiente o presión de mantenimiento
La presión de inyección y la longitud de llenado están cerca de una proporción positiva. Si la presión de inyección es demasiado pequeña, la longitud de llenado es corta y el llenado de la cavidad no es suficiente. Por lo tanto, la presión de inyección puede aumentarse reduciendo la velocidad de inyección y prolongando el tiempo de inyección.
Si la presión de inyección no se puede aumentar más, se puede remediar aumentando la temperatura del material, reduciendo la viscosidad de la masa fundida y mejorando el rendimiento del flujo de masa fundida. Cabe señalar que si la temperatura del material es demasiado alta, la masa fundida se descompondrá y afectará el rendimiento de las piezas de plástico.
Además, si el tiempo de espera es demasiado corto, dará lugar a un llenado insuficiente. Por lo tanto, el tiempo de mantenimiento de la presión debe controlarse en un rango adecuado, pero debe tenerse en cuenta que un tiempo de mantenimiento de la presión demasiado largo también provocará otras fallas, y debe ajustarse de acuerdo con la situación específica de las piezas de plástico.
12.La velocidad de inyección es demasiado lenta
La velocidad de inyección está directamente relacionada con la velocidad de llenado. Si la velocidad de inyección es demasiado lenta, el llenado de la masa fundida es lento y la masa fundida con un caudal bajo es fácil de enfriar, lo que reduce aún más el rendimiento del flujo y conduce a una inyección insuficiente.
Por lo tanto, la velocidad de inyección debe aumentarse adecuadamente. Pero debe tenerse en cuenta que si la velocidad de inyección es demasiado rápida, es fácil provocar otras fallas de moldeo.
13. Diseño de estructura irrazonable de piezas de plástico
Cuando el grosor y la longitud de la pieza de plástico no son proporcionales, la forma es muy compleja y el área de formación es grande, el flujo de masa fundida se bloquea fácilmente en la entrada de la parte de pared delgada de la pieza de plástico, lo que dificulta la llenar la cavidad. Por lo tanto, al diseñar la forma y la estructura de las piezas de plástico, debe tenerse en cuenta que el grosor de las piezas de plástico está relacionado con la longitud de flujo límite del metal fundido durante el llenado del molde.
En el moldeo por inyección, el grosor de las piezas de plástico es de 1 ~ 3 mm y el de las piezas de plástico grandes es de 3 ~ 6 mm. Generalmente, el espesor mínimo recomendado es polietileno 0,5 mm, acetato de celulosa y butirato acetato de celulosa 0,7 mm, etil celulosa 0,9 mm, polimetilmetacrilato 0,7 mm, poliamida 0,7 mm, poliestireno 0,75 mm y PVC 2,3 mm. Generalmente, el grosor de las piezas de plástico de más de 8 mm o menos de 0,5 mm es desfavorable para el moldeo por inyección y dicho grosor debe evitarse en el diseño.
Además, en el proceso de formar piezas de plástico estructurales complejas, se deben tomar las medidas necesarias, como determinar razonablemente la posición de la compuerta, ajustar adecuadamente el diseño del canal de flujo, mejorar la velocidad de inyección o adoptar una inyección rápida. Mejore la temperatura del molde o elija la resina con mejor rendimiento de flujo.
