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● Clasificación del patrón de flujo: 1) Patrón de flujo de serpiente: cuando el derretimiento ingresa almoldecavidad de la puerta, produce efecto de chorro, que es como una serpiente en la superficie del producto, por lo que se llama patrón de flujo de serpiente. 2) Patrón de ondas: la masa fundida fluye de forma inestable en la cavidad del molde, que es rápida y lenta, y es como ondas en la superficie de los productos, por lo que se denomina patrón errante.
3) Estriación radiativa: generalmente solo aparece cerca de la puerta, y cuando la masa fundida ingresa a la cavidad del molde, produce un chorro, que es radial en la superficie del producto, por lo que se llama estriación radial. 4) Rayo fluorescente: el esfuerzo cortante causado por el flujo de fusión hace que la superficie del producto produzca un brillo muy similar al del cuerpo de la luciérnaga, por lo que se llama rayo fluorescente.
● La solución al patrón de flujo
1) racha de serpientes
● Cuando la profundidad de la compuerta es mucho menor que la profundidad de entrada de la cavidad del molde, y la tasa de llenado del molde es muy alta, y el flujo de fusión se vuelve inestable, la masa fundida que fluye después de que el chorro frontal se ha solidificado llenará la cavidad del molde, y luego aparecerán rayas de serpiente en la superficie del producto.
● Soluciones:
① Cambiar las condiciones del proceso. Al reducir la tasa de inyección, el efecto de chorro se eliminará gradualmente y el modo de flujo de fusión se expandirá, lo que hará que el producto tenga una mejor calidad de superficie.Además, aumentar la temperatura del molde y la temperatura de fusión también reducirá el efecto de chorro y hará que el derretir el flujo expandir.
② Cambie el tamaño de la puerta del molde. Cuando la profundidad de la compuerta es ligeramente menor que la profundidad de la cavidad, la expansión de salida del chorro hace que la masa fundida en la parte posterior se fusione con el frente del chorro no lejos del frente, lo que hace que el efecto del chorro no sea obvio. Cuando la profundidad de la puerta es igual o cercana a la profundidad de la cavidad, la tasa de llenado del molde es baja, formando un flujo en expansión.
③ Cambie el ángulo de la puerta del molde. El ángulo entre la compuerta del molde y el molde en movimiento es de 4o ～ 5o ~ 5 o, de modo que cuando la masa fundida salga de la compuerta, será bloqueada por la pared de la cavidad al principio, lo que puede evitar la aparición de rayas de serpiente.
④ Cambie la posición de la puerta del molde. La colocación de la compuerta del molde en la posición más cercana a la pared de la cavidad (perpendicular a la dirección de la compuerta) evitará que la masa fundida salga de la compuerta desde la pared de la cavidad al principio, y también puede evitar que aparezca el chorro, convirtiéndolo en un flujo en expansión. , evitando así la aparición de rayas de serpientes.
2) líneas onduladas
● En el proceso de llenado de la masa fundida, el nuevo flujo de masa fundida se lamina continuamente desde la capa interna, lo que empuja a la onda frontal a moverse, mientras que el borde de la onda frontal se estira continuamente. Debido a la resistencia al flujo, la presión de la masa fundida aumenta más tarde y las ondulaciones recién formadas en el frente se aplanan y se mueven hacia adelante, lo que resulta en una acumulación de estancamiento, formando líneas onduladas en la superficie del producto. Especialmente en el caso de alta velocidad de inyección, baja presión de inyección o estructura de molde irrazonable, la masa fundida fluye hacia arriba y hacia abajo, mientras que el PP cristaliza rápida y lentamente, lo que es más probable que cause una cristalinidad inconsistente en la superficie del producto y forme líneas onduladas en el producto. superficie.
● Soluciones:
① Cambiar las condiciones del proceso. Mediante el uso de inyección a alta presión y baja velocidad, se puede mantener la estabilidad del flujo de la masa fundida, evitando así la aparición de líneas onduladas.
② Aumente la temperatura del troquel. Con el aumento de la temperatura del molde, aumenta la fluidez de la masa fundida. Para el polímero cristalino, una temperatura más alta es beneficiosa para la uniformidad de la cristalización, reduciendo así la aparición de líneas onduladas.
③ Cambiar la estructura de la cavidad. La estructura del molde también puede provocar líneas onduladas en la superficie del producto. Si los bordes y las esquinas del núcleo del molde son prominentes, la resistencia al flujo de la masa fundida es grande, lo que provocará la inestabilidad del flujo de la masa fundida y formará líneas onduladas. Por lo tanto, si se cambian los bordes y las esquinas del núcleo del molde, se hace una transición de amortiguación y se mantiene estable el flujo de masa fundida, se puede evitar la aparición de líneas onduladas.
④ Cambiar el grosor de los productos. El grosor desigual del producto hará que la resistencia al flujo de la masa fundida aumente y disminuya, dando como resultado un flujo de masa fundida inestable. Por lo tanto, el grosor del producto debe diseñarse lo más uniforme posible, lo que también puede evitar la aparición de líneas onduladas.
3) Patrón de radiación
● Cuando la tasa de inyección es demasiado alta y la masa fundida se rocía, porque la masa fundida tiene elasticidad, cuando la masa fundida fluye rápidamente desde el barril de carga a la cavidad del molde a través de la puerta del molde, la recuperación elástica de la masa fundida es demasiado rápida, lo que provoca la derretirse para romperse y producir líneas de radiación.
● Soluciones:
① Cambiar las condiciones del proceso. Mediante el uso de inyección a alta presión y baja velocidad, se puede aumentar el tiempo de flujo de la masa fundida elástica a la misma longitud de flujo y se puede aumentar el grado de falla elástica, reduciendo así la aparición de rayas de radiación.
② Cambie la forma de la puerta del molde. Al aumentar la compuerta o cambiar la compuerta en forma de abanico, se puede recuperar ligeramente la elasticidad de la masa fundida antes de que entre en la cavidad del molde y se puede evitar que la masa fundida se agriete.
③ alargar la longitud del canal principal del molde. Antes de que la masa fundida entre en la cavidad del molde, puede hacer que falle su elasticidad, lo que también puede evitar la fractura de la masa fundida. ④ El equipo se reemplaza con boquilla extendida. Alargar la trayectoria de flujo de la masa fundida antes de la cavidad del molde aumenta el grado de falla elástica de la masa fundida y también puede evitar las rayas radiales causadas por la fractura de la masa fundida.
4) patrón fluorescente
Cuando la masa fundida fluye en la cavidad del molde, un extremo de la cadena molecular cerca de la capa de solidificación se fija en la capa de solidificación, mientras que el otro extremo se estira mediante la cadena molecular adyacente a lo largo de la dirección del flujo. La resistencia al flujo y el índice de flujo de la masa fundida cerca de la pared de la cavidad son los más grandes y la resistencia al flujo y el índice de flujo en el centro de la cavidad son los más grandes, formando así un gradiente de velocidad en la dirección del flujo. Por lo tanto, cuando la velocidad de inyección es pequeña, la presión de inyección es alta o el espesor del producto es delgado, la fuerza de corte y el grado de orientación de la masa fundida cerca de la pared de la cavidad son los más fuertes y el polímero se estira para mostrar tensión interna en el flujo. , lo que produce rayas fluorescentes en la superficie del producto.
● Soluciones:
① Cambiar las condiciones del proceso. Con inyección de presión media y velocidad media, con el aumento de la velocidad de inyección, se reduce el tiempo de enfriamiento de la masa fundida en la misma longitud de la rama de flujo, la solidificación de la masa fundida por unidad de volumen es relativamente lenta, la tensión interna del producto se debilita , y se reduce la aparición de líneas de fluorescencia en la superficie del producto.
② Aumente la temperatura del molde. En comparación con la temperatura del molde, se puede acelerar la relajación de las macromoléculas y se puede reducir la orientación molecular y la tensión interna, reduciendo así la aparición de líneas fluorescentes en la superficie de los productos.
③ Cambie la estructura de la cavidad y aumente el espesor del producto. Cuanto más grueso sea el producto, más lento será el enfriamiento de la masa fundida, mayor será el tiempo de relajación de la tensión y menor será la tensión de orientación, reduciendo así las rayas fluorescentes.
④ Tratamiento térmico (hornear en horno o hervir en agua caliente). El tratamiento térmico intensifica el movimiento de las macromoléculas, acorta el tiempo de relajación y refuerza el efecto de desorientación, reduciendo así las rayas de fluorescencia.
