Cuando el flujo de material fundido no llena completamente la cavidad en el molde, se produce un disparo corto, que da como resultado piezas moldeadas incompletas después del enfriamiento. Este efecto generalmente está lejos de la puerta, especialmente cuando involucra una larga distancia de flujo, una pared delgada (o combinación) o piezas moldeadas llenas de polímero, lo que resulta en defectos funcionales o visuales del producto.
Entonces, ¿cómo podemos resolver el problema de este producto de inyección ?
Las causas comunes pueden ser:
1. Insuficiente material inyectado
2. Velocidad de llenado de inyección insuficiente
3. Bajo presión
4. Tiempo de inyección insuficiente.
5. Troquel de cavidad múltiple no balanceado
6. Boquilla de bloqueo de materia extraña
7. Temperatura de inyección demasiado baja.
8. La compuerta o ventilación es demasiado pequeña
9. Temperatura del molde demasiado baja
10. Desgaste excesivo de tornillo y barril
Solución:
Rediseñe el molde con un canal o compuerta más ancho para una mejor fluidez.
Aumente la velocidad o presión de inyección o seleccione un sustrato más delgado para mejorar la fluidez
Aumente la temperatura del molde para evitar que el material se enfríe demasiado rápido
Agregue respiraderos adicionales o expanda los respiraderos existentes en el molde para permitir que escape el aire atrapado
